Weniger Suchen, mehr Konstruieren: integriertes CAD-Datenmanagement als Produktivitätsfaktor.
- Konstruierende verlieren viel Zeit durch Suchen, Abstimmungen und veraltete Daten. SOLIDWORKS Design mit der 3DEXPERIENCE Plattform reduziert genau diese Reibungsverluste.
- Änderungen werden klar nachvollziehbar, Abhängigkeiten sichtbar und Fehler durch veraltete Informationen deutlich seltener.
- Daten sind zentral abgelegt und schnell auffindbar. Das erleichtert die Wiederverwendung bestehender Konstruktionen und verringert Neuanlagen.
- Varianten bleiben beherrschbar, weil SOLIDWORKS Design und die Plattform Modelle, Entscheidungen und Strukturen sauber verknüpfen.
- Die integrierte Umgebung schafft einen durchgängigen digitalen Prozess, der die Zusammenarbeit zwischen Konstruktion, Fertigung und Lieferanten spürbar verbessert.
Wer im Engineering arbeitet, kennt es: Die eigentliche Konstruktion ist oft nicht das, was am meisten Zeit kostet. Stattdessen geht ein großer Teil des Tages für Dinge verloren, die nichts direkt zum Produkt beitragen. Dazu gehören Daten suchen, Änderungen nachvollziehen, Informationen zusammentragen oder Abstimmungen klären.
Studien zeigen, wie groß dieser Anteil tatsächlich ist: Konstruierende verbringen im Schnitt rund ein Drittel ihrer Zeit mit solchen nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten, und etwa 20 Prozent ihrer Arbeit erfolgt sogar auf Basis veralteter Informationen.[1] Das führt zwangsläufig zu Nacharbeit, Unsicherheit und Verzögerungen.
Die gute Nachricht: Genau hier liegt einer der größten Hebel für mehr Effizienz. Ein integriertes CAD-Datenmanagement mit SOLIDWORKS Design in Verbindung mit der 3DEXPERIENCE Plattform sorgt dafür, dass Informationen dort verfügbar sind, wo sie gebraucht werden – direkt im Kontext der Konstruktion.
Warum Datenstrukturen heute entscheidend sind.
Produktentwicklung ist komplexer geworden. Mehr Varianten, mehr Beteiligte, mehr Schnittstellen – und gleichzeitig steigt der Druck, schneller zu entwickeln und Kosten sowie Qualität im Griff zu behalten.
Viele Teams arbeiten jedoch weiterhin mit getrennten Systemen, lokalen Ablagen oder manuellen Übergaben. Die Folgen sind bekannt: unklare Datenstände, hoher Abstimmungsaufwand und unnötige Doppelarbeit. Ein besonders typisches Problem: Daten werden neu erstellt, weil sie nicht gefunden werden, obwohl sie eigentlich schon existieren. Genau dieses Suchen nach Informationen ist laut Studie der größte Einzelanteil an der verlorenen Zeit im Engineering.
Spitzenunternehmen gehen hier anders vor. Sie verwenden 77 Prozent häufiger vollständig oder größtenteils integrierte Produktentwicklungsumgebungen, als andere Unternehmen. [2]
Mit SOLIDWORKS Design und der 3DEXPERIENCE Plattform entsteht genau diese Struktur: eine gemeinsame Datenbasis, in der Modelle, Zeichnungen und Entscheidungen miteinander verknüpft sind.
Was integriertes Datenmanagement im Alltag verändert.
Die Wirkung zeigt sich nicht in abstrakten Kennzahlen, sondern in ganz konkreten Situationen aus dem Konstruktionsalltag.
Änderungen werden nachvollziehbar.
Eine der größten Herausforderungen in Projekten ist die Frage, welche Auswirkungen eine Änderung tatsächlich hat. Laut Studien gehört genau das – also das Verständnis von Abhängigkeiten und betroffenen Komponenten – zu den häufigsten Problemen im Änderungsprozess.
In vielen Umgebungen bedeutet das Rückfragen, manuelles Prüfen von Baugruppen und Unsicherheit, ob wirklich alle Auswirkungen berücksichtigt wurden. Gleichzeitig berichten 41 Prozent der Unternehmen, dass es mehrere Tage dauern kann, bis aktualisierte Informationen im gesamten Team ankommen.
In einer integrierten Umgebung wird dieser Zusammenhang deutlich transparenter. Referenzen, Baugruppenstrukturen und Abhängigkeiten sind nachvollziehbar, und Änderungen lassen sich im Kontext bewerten. Das reduziert Abstimmungsaufwand und verhindert Fehler durch Verwendung veralteter Daten.
Weniger Suchen, mehr Wiederverwenden.
Ein erheblicher Teil der Zeit geht im Alltag dafür verloren, Informationen zu finden, oder sie sogar neu zu erstellen, weil sie nicht auffindbar sind. Allein das Suchen nach Daten macht den größten Anteil der nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten aus.
Mit integriertem Datenmanagement ändert sich das grundlegend. Modelle sind zentral verfügbar, strukturiert abgelegt und lassen sich schnell finden. Das sorgt dafür, dass vorhandene Konstruktionen tatsächlich wiederverwendet werden können, statt immer wieder neu zu entstehen. Neben der Zeitersparnis verbessert das auch die Qualität, weil bewährte Lösungen häufiger genutzt werden.
Varianten bleiben beherrschbar.
Mit steigender Variantenvielfalt wächst auch die Komplexität. In der Studie nennen rund die Hälfte der Unternehmen genau diese Komplexität als eine der größten Herausforderungen in der Produktentwicklung.
Ohne saubere Struktur entstehen schnell unkontrollierte Kopien und Inkonsistenzen. In einer integrierten Umgebung bleiben Varianten dagegen mit dem Grundmodell verknüpft. Änderungen lassen sich gezielt steuern, Zusammenhänge bleiben sichtbar und die Konstruktion bleibt beherrschbar – auch bei wachsender Produktvielfalt.
Wissen bleibt im Unternehmen.
Ein weiterer Punkt, der oft erst im Alltag sichtbar wird, ist der Umgang mit Wissen. 92 Prozent der Unternehmen geben an, Schwierigkeiten zu haben, qualifizierte Fachkräfte zu finden oder zu halten.[3]
Umso wichtiger ist es, vorhandenes Wissen nicht zu verlieren. Eine integrierte Datenumgebung sorgt dafür, dass Entscheidungen, Entwicklungsstände und Zusammenhänge dokumentiert werden. Nicht als zusätzlicher Aufwand, sondern als Teil der täglichen Arbeit. Das erleichtert die Einarbeitung neuer Mitarbeitender und reduziert Abhängigkeiten von Einzelpersonen.
Zusammenarbeit entlang des digitalen Threads.
Konstruktion endet nicht im CAD-System. Sie ist eng mit Fertigung, Einkauf und Qualitätssicherung verzahnt. Genau hier entstehen jedoch häufig Probleme. 65 Prozent der Unternehmen nennen die mangelnde Abstimmung zwischen Konstruktion und Fertigung als eine der Hauptursachen für Verzögerungen. Gleichzeitig führen Entwicklungsprobleme in 43 Prozent der Fälle zu Produktionsfehlern oder Nacharbeit.[4]
Die Ursachen liegen oft in Medienbrüchen, unterschiedlichen Datenständen und manuellen Übergaben zwischen Systemen. Ein integrierter Ansatz schafft hier einen durchgängigen digitalen Thread. Alle Beteiligten greifen auf denselben Datenstand zu, Änderungen sind nachvollziehbar und Übergaben werden klar strukturiert. Das reduziert Missverständnisse und verbessert die Zusammenarbeit über Abteilungsgrenzen hinweg.
Auch in der Zusammenarbeit mit Lieferanten zeigt sich der Effekt deutlich: Probleme in der Abstimmung können Projekte im Schnitt um etwa 30 Prozent verlängern. Ein gemeinsamer Datenzugriff in Echtzeit kann diesen Effekt erheblich reduzieren.
Warum ein integrierter Ansatz Zukunftssicherheit schafft.
Viele Unternehmen arbeiten heute mit einer Vielzahl an Tools. Im Schnitt sind es über fünf Systeme für die Konstruktion und mehr als sechs für das Produktdatenmanagement. Diese Zersplitterung führt zwangsläufig zu Prozessbrüchen: Daten müssen übertragen, neu eingegeben oder abgeglichen werden. Das kostet Zeit, erhöht das Fehlerrisiko und erschwert die Zusammenarbeit.
Spitzenunternehmen reduzieren bewusst diese Komplexität und setzen auf integrierte Umgebungen. Sie schaffen damit die Grundlage für bessere Transparenz, weniger Fehler und schnellere Entscheidungen.
Mit SOLIDWORKS Design und der 3DEXPERIENCE Plattform lässt sich genau dieser Ansatz umsetzen. Konstruktion, Datenmanagement und Zusammenarbeit greifen ineinander – statt nebeneinander zu existieren.
Fazit: Der größte Hebel liegt nicht im CAD – sondern im Umgang mit Daten.
Schneller zu konstruieren bringt wenig, wenn Zeit an anderer Stelle verloren geht. Der eigentliche Effizienzgewinn entsteht dort, wo Informationen sofort verfügbar sind, Änderungen nachvollziehbar bleiben und Teams ohne Reibungsverluste zusammenarbeiten. Genau hier setzen integrierte Datenumgebungen an. Für Konstruierende bedeutet das vor allem eines: weniger Suchen, weniger Abstimmung. Und deutlich mehr Zeit für echte Entwicklung.
Quellen:
